蝸桿加工是一個較為復雜的過程,現在就跟小編一起來看一看如何保證蝸桿加工后的表面質量?
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1、刀具選擇
刀具材料:根據蝸桿材料和加工要求,選擇合適的刀具材料,如加工硬度較高的蝸桿,可選用硬質合金刀具,其硬度高、耐磨性好,能保持較好的切削刃鋒利度,有助于提高表面質量。
刀具幾何參數:合理設計刀具的幾何參數,如前角、后角、刃傾角等,適當增大刀具前角,可減小切削力和切削熱,降低表面粗糙度;合適的后角能減少刀具與已加工表面的摩擦,避免產生劃痕和燒傷。
2、切削參數優(yōu)化
切削速度:選擇合適的切削速度,避免過高或過低,速度過高易產生積屑瘤和毛刺,影響表面質量;速度過低則會降低加工效率,且可能導致表面粗糙度增加,對于一般的蝸桿加工,切削速度通常在 50 - 150m/min 之間,具體需根據刀具和工件材料等因素確定。
進給量:合理控制進給量,較小的進給量可使加工表面更加光滑,但會降低加工效率,一般來說,進給量可在 0.05 - 0.2mm/r 之間選取,根據表面質量要求和加工材料進行調整。
切削深度:切削深度應根據蝸桿的加工余量和刀具的切削能力合理確定,過大的切削深度會使切削力增大,導致工件變形和表面質量下降;過小則會增加加工次數,影響效率,通常,粗加工時切削深度可較大,精加工時切削深度應控制在 0.1 - 0.5mm 之間。
3、加工設備精度
機床精度:確保加工機床具有較高的精度和穩(wěn)定性,如車床的主軸回轉精度、導軌直線度等,定期對機床進行維護和保養(yǎng),檢查和調整機床的各項精度指標,保證機床處于良好的工作狀態(tài)。
夾具精度:采用高精度的夾具來裝夾工件,保證工件在加工過程中的定位精度和穩(wěn)定性,夾具的定位精度應控制在 ±0.05mm 以內,以減少因工件裝夾誤差導致的表面質量問題。
4、工藝過程控制
粗精加工分開:先進行粗加工,去除大部分余量,然后進行精加工,粗加工后讓工件自然時效或采用去應力退火等方法消除應力,再進行精加工,可減少加工變形,提高表面質量。
冷卻潤滑:在加工過程中,充分使用冷卻潤滑液,冷卻潤滑液能降低切削溫度,減少刀具磨損,沖走切屑,防止切屑劃傷已加工表面,可選用具有良好冷卻和潤滑性能的乳化液或合成切削液。
加工環(huán)境:保持加工環(huán)境的清潔和穩(wěn)定,避免灰塵、雜質等進入加工區(qū)域,影響表面質量,同時,控制加工環(huán)境的溫度和濕度,防止因環(huán)境因素導致工件變形或產生銹蝕。
5、后續(xù)處理
磨削加工:對于表面質量要求較高的蝸桿,在車削或銑削加工后進行磨削加工,磨削能有效去除加工表面的微觀不平度,提高表面光潔度,一般可使表面粗糙度達到 Ra0.4 - Ra0.8μm。
表面處理:根據蝸桿的使用要求,進行相應的表面處理,如鍍硬鉻、磷化等,鍍硬鉻可提高表面硬度和耐磨性,同時使表面更加光亮;磷化處理能提高表面的耐腐蝕性和潤滑性,改善表面質量。